目前,国内己有多家大型钢铁企业建成了用于能源监测、控制、计划和管理的能源管理控制中心,虽然先进程度不一,但都取得了一定的实践经验。例如宝钢能源管理系统(Energy Management System, EMS)按照能源介质之间的相互关系,对钢铁生产中的十余种能源介质实施统一平衡管理,实时监测各用能单位,根据现场反馈信息,协调分配各能源介质的供需量,有效地减少了能源系统介质的放散损失通过分析煤气系统的运行状况,重点研究煤气动态平衡和调度问题,控制煤气柜位压力,在合理消耗能源的基础上,确保副产煤气全量回收[22二3],取得了非常显著效染。而鞍钢自主设计研发的能源管理中心则稍有不同,主要集中监测管理企业电力、水、氧、氮、氩和固体燃料物等能源介质,实时监测与远程控制能源系统,利用分析采集的能源数据信息,对系统运行状况进行评估和预测,发生屯故及时判断处理,从而实现能源调度的信息化管理,使所有系统设备处在优化的运行状态。虽然上述钢铁企业的能源管理中心均通过计算机将能源系统运行数据进行监控、采集和最后综合,实现了能源系统管理的信息化,但对能源介质的协调整定和调度却还主要需要依靠生产人员的作业经验完成。
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